回转窑中控操作和窑头工现场管理工作，主要围绕稳定系统的热工制度这一重点来开展，在确保质量稳定和窑长期安全运行的前提下，按回转窑操作原则和操作细节要求，加强系统工艺操作及调整管理，稳步提高产量。
一、回转窑操作原则
1、系统的五稳保一稳：
A、生料化学成分稳定；
B、生料投料量稳定；
C、煤粉化学成分稳定；
D、煤粉喂料量稳定；
E、机械设备运行稳定；确保烧成系统工况稳定。
2、操作中的五稳保一稳：
A、生料投料量稳定；
B、头煤喂料量稳定；
C、尾煤喂料量稳定；
D、系统用风稳定；
E、窑速稳定；确保热工制度稳定。
3、需处理好的五个关系：
A、处理好窑与分解炉用风的关系（三次风阀的调节）；
B、处理好窑与煤磨的关系；
C、处理好窑与生料磨的关系；
D、处理好余热发电与窑用风的关系（篦冷机用风）；
E、处理好生料入库与回灰入库的关系；
4、稳定窑温，前后兼顾，先动风煤，后动窑速。
5、风煤需合理配合，合理使用，控制火焰长度、力度、位置。
6、均匀喂料，稳定窑速，保持物料负荷稳定。
7、注意维护窑皮，实现长期安全运行。
8、先提窑速后提产量
9、禁止漏风现象。
8、三个班操作统一，也就是三班保一窑。
二、中控操作注意重点
1、分解炉出口温度。
2、窑电流。
3、生料喂料量及输料系统。
4、头、尾煤喂料量及输送系统。
5、窑前温度，熟料结粒。
6、C1出口压力、温度、O2、CO、NOx含量。
7、生料、熟料成分变化情况。
8、筒体温度及变化情况。
9、篦冷机冷却情况、料层厚度、篦板温度等。
10、窑头、窑尾收尘器入口温度、压力参数等。
11、各台套设备电机电流情况。
12、各处温度、压力情况。
三、窑头岗位工作重点
1、看窑前火焰形状、力度、温度；
2、看窑前熟料温度、带料高度、结粒情况，窑皮温度、平整度情况；
3、看窑头罩内飞砂情况（篦冷机一段用风）；
4、看链斗机内熟料结粒、煅烧结晶、温度情况，窑皮掉落情况；
5、看烟室缩口温度，结皮颜色。
6、检查窑筒体温度（窑皮及耐火砖）、预热器下料和温度情况；
7、检查各岗位工作情况和各台套设备运行情况。
四、回转窑各系统操作细节要求
1、回灰系统
A、回灰系统在点火后即将投料前开启，并入库。
B、增湿塔喷水系统的开停根据窑尾收尘入口温度而定，1＃窑在窑尾收尘入口温度达180℃时中控自动给定30HZ启动，到200℃时中控自动给定50HZ（要注意使喷水系统处于备妥自动控制状态），2＃窑在窑尾收尘入口温度达185℃时中控自动给定30HZ启动，到195℃时中控自动给定40HZ，200℃中控自动给定50HZ，若温度不降可适当开启窑尾收尘入口冷风阀，必须保证收尘入口温度小于220℃。喷水系统一般只在投、止料时，或正常投料生料磨一台未开时才开启。
C、为避免因喷水系统运行导致增湿塔底部湿底，造成回灰螺旋堵塞，在窑尾收尘入口温度超高开始喷水时，要保证阀门开度大于30%以上。
2、生料均化及入窑系统
A、止料操作：先将入窑提升机下旁路阀门打开、阀门关闭即可，然后利用空余时间停止均化库底及入窑设备。
B、当预热器出口无负压时，入窑分格轮和气动插板必须关闭，保护空气斜槽滤布和提升机钢丝胶带。
C、注意仓重变化，保持仓重在75吨左右。
D、生料均化库PLC工作顺序
在PLC外部，工作时间分别为120秒、180秒或300秒；两个区的过渡时间为10秒。
3、窑设备
A、转窑或连续转窑，并适时开启液压挡轮系统。
1）升温投料期间：
当接中控通知脱辅传后，现场停辅传电机，脱辅传连轴器并及时通知中控工。
2）正常停窑操作：接中控通知挂辅传，在主传完全停止后，合上辅传连轴器，开启辅传电机，连续转窑。
B、窑胴体温度在≥350℃时开启冷却风机，≤300℃时停止冷却风机，并随窑的开停而开停（注意指挥现场岗位工）。窑轮带与胴体垫块和挡块之间，每五天（定为每个班组第一个早班）加注一次润滑油，每次3㎏左右，三个轮挡均分。
C、窑头出现正压时，应立即退出看火电视。
D、窑头燃烧器的调整，一般确定后不得随意调整。特殊情况需调整时必须向管理人员汇报。止煤后，可将燃烧器尽量退出（-200㎜），并用一次风机或冷却风机进行冷却，保护煤管头部。
E、窑头负压控制在-50～-80Pa之间。
4、冷却及输送设备
A、篦冷机的操作首先要注意产量与篦速、篦速与料层厚度、料层厚度与用风量之间的关系。
B、为较好地冷却熟料，防止“红河”现象的出现，篦冷机的操作宜采取厚料层、大风量方式（注意篦下压力和篦床推压，保证设备安全运行），风量以不长时间吹穿为准。相应的各段篦速应根据料层厚度来进行调整，因此要求窑中控与窑中岗位加强联系，及时对应现场进行调整。各段料层厚度：一段600～700㎜，二段500～600㎜，三段400～500㎜。2室风压4500～5000Pa，5室风压3500～4000Pa，8室风压3000～3500Pa。
C、余热发电投入后，在尽量稳定二次风温（1100℃）的前提下，可适当提高一段篦速（10～13次/每分），让熟料在二段冷却，提高余热发电中温区温度。
D、窑产量与篦速要匹配。因窑有出料不稳定的因素，在篦速控制上应保有适当富余能力，特别是在窑有冲料预兆时（如投料初期）和推篦冷机前部雪人时，应提前加快篦速，增加篦冷机用风量，加大窑头排风机风量。E、为保证熟料急冷和二次风温，一般一段各室风机应开至70～90%。
F、篦冷机前部的推雪人装置，一般每班应动作一次，防止堆雪人，在窑内结粒较差或掉窑皮时应增加频次。督促窑中岗位加强篦冷机灰斗放料工作，杜绝灰斗积料过多造成篦冷机设备事故，或放料时因料过多造成链斗机负荷过大（也易造成设备事故）。在链斗机负荷过大时，应及时调整篦冷机二、三段篦速进行控制。
G、注意破碎机电流，防止大块物料过多卡死。
H、窑头收尘要注意入口温度的控制，在收尘入口温度达150℃时按进风顺序启动2～3台冷却风机，并根据温度逐步增加风机数量（要注意使各风机处于备妥状态），必须保证收尘入口温度小于180℃。
5、窑系统操作
A 、点火的操作
①长时间停窑后，在点火之前整个烧成系统都应联动试车，以免在投料时出现设备小故障而推迟投料，造成预热器系统温度偏高、旋风筒和下料管堵塞等不良工况的出现。
②冷窑点火，先准备好几个火把，再喷柴油点火。此时煤管操作：一次风机先不开，直接喷油点燃后，煤管轴流风阀、中心风阀全开，旋流风阀关小（50%），适当放风，再开一次风机（电流控制在155A左右）。待火焰稳定后，适当、逐步加煤（以窑内尽量不出现暴燃现象，温度逐渐升高为准），并根据窑内温度，逐步关小轴流风、中心风，开大旋流风，稳定火焰。至投料前头煤应在9～12T/H，料入窑时头煤加至13～14T/H。
点火前全开三次风阀，点火后启动尾排风机、窑尾收尘系统等设备，使窑头呈微负压状态，并防止预热器冒灰。在喷入煤粉时应尽量保证煤粉的燃尽率，不能喷入过多，同时控制拉风，避免拉风过大而不易点燃。根据烟室温度间隔转窑，每次转窑l／4，以免筒体弯曲变形。当烟室温度达到400℃时，启动入窑提升机生料均化系统设备，让生料循环。当烟室温度达到750℃时，应用辅传连续转窑（如窑内物料过多，可采取转窑5分钟、停止5分钟的办法）。如采用快速升温，头煤在5T/H以上，火焰燃烧稳定时，窑内10米左右的火焰泛白，可采用辅传连转，加快升温。当分解炉温度达到750～800℃，尾煤可点燃时，就可以用主传转窑，并根据温度逐步提高窑速（如新窑点火则不宜提得过高）。如用柴油点火应不忙全部关闭油泵，但可适当调小阀门开度，待投料后基本正常才可停止供油（约小时二次风温800℃）。
③热窑点火时，如窑内温度较高（辅传转窑，熟料红中带白），可直接喷煤点火；如窑内温度较低（熟料暗红以下），直接喷煤点火燃烧不好，可少量喷油促进燃烧。此时煤管可不调整或适当把旋流风开大，轴流风适当关小，待窑前温度升起来后，逐步恢复到正常阀位。
B、投料操作
投料应根据窑尾温度（950～1050℃）和分解炉温度（800～850℃）窑皮发白来确定，注意炉温在投料前不得超过900℃。在窑尾和分解炉达到要求，并且窑前窑皮（或耐火砖）有一点泛白、温度较高时，启动高温风机（应提前检查好）准备投料。其它应提前做好的准备工作：①各台设备已开启并运行良好（包括预热器顶设备）；②预热器已检查清吹完毕；③生料喂料系统已按计划投料量带料运行（回库）；④各岗位人员已就位。所有准备工作做好后，先关闭C1出口冷风阀，开大尾排风机、高温风机，将C1出口负压调至2500～3000Pa左右，即可投料：供尾煤—开入窑插板—关闭回库插板。窑开始投料量应相对较高，一般不应低于设计产量的70％（300T/H左右），防止预热器堵料。当第一波料入窑后（2～3分钟），投料量迅速降至50～60％（250T/H左右），并适当降低窑速，将三次风阀关至正常阀位。待窑况和分解炉状态稳住之后小幅增加拉风、提窑速、加喂料量，每次调整后应稳定一段时间（窑况好5分钟左右，窑况差适当延长）再进行下一次调整，直到正常时的喂料量，在此基础上应尽量缩短在低喂料量的运行时间，因为在此期间极易发生塌料造成预热器系统的堵塞。
投料初期，头煤应比正常时高～1T/H，根据窑况逐步减少至正常喂煤量（一般1小时内）。煤管在投料前可逐步开大轴流风，并在投料后逐步将各风道恢复正常阀位。篦冷机在熟料出窑后，也应保持较低篦速，并将一二室风机开大，以利于控制料层厚度提高二次风温、防止结块。
C、换砖后的点火、投料、挂窑皮的操作
新窑挂窑皮时（换砖30M以上），一般采用正常生产时的生料粉较好，这样有利于形成窑皮。因为在煅烧过程中，窑皮是一个动态平衡，即使有小部分垮落也易于及时补挂，但在挂窑皮期间切忌出现跑生料、烧流和欠烧等现象。
在换砖后要适当地进行烘窑操作，采取慢升温（50～80℃/h），时间控制在12小时以上，切忌温度激升造成耐火砖、浇注料爆裂。在升温过程中，全开三次风阀，先用油烘1～2小时（注意控制油量），再加入煤粉采用油煤混烧，在烟室温度达600℃左右时可放约50t生料入窑进行蓄热（放料时不需拉风）。
在升温后期，容易出现“烧流现象”，主要是因为窑内物料少、煤粉沉降造成的物料成分低引起，因此特别要注意观察窑前情况，在出现物料发粘、火焰处温度偏高等征兆时及时采取措施。当窑尾温度达到750℃时，开启液压挡轮用辅传连转，之后注意调节系统拉风（适当加大），加快烟室和分解炉升温，并防止窑内局部温度过高现象。在采用辅传连转前，多提前准备一些火把，防止生料粉过多造成火焰熄灭。
当窑尾温度达到950℃以上，分解炉温度达750℃，可喷入1～3t/h尾煤进行试点火（查看分解炉温度），并用主传转窑。如炉温上升至850℃即可拉风投料。在所有准备工作做好后，先关闭C1出口冷风阀，开大尾排风机、高温风机，将C1出口负压调至2500Pa左右，即可投料：供尾煤—开入窑插板—关闭回库插板。窑开始投料量应相对较高，初期投料300T/H左右，利于打通预热器。当第一波料入窑后（2分钟），投料量迅速降至50％（200T/H左右），并适当降低窑速（最小1r/min），将三次风阀关至70～80%。主传运行初期窑内蓄热的物料会很快达到窑前，造成“跑生料”现象，窑前昏暗看不见火焰，但只要窑前看火焰仍在燃烧，并投料后稳定住分解炉（890～900℃）及烟室温度（1050℃）即可。在投料的物料到达烧成带时，窑前要注意观察烧成带温度，稳定窑内热工制度，防止“跑生料”及“烧流现象”。随着二次风温的提高和物料逐步进入烧成带，窑前应逐渐变亮，窑电流也会从200A左右逐渐上升（说明熟料已在结粒并在挂窑皮），此时应果断提高窑速（直至窑速2r/min以上，窑电流也上升至400A以上），否则可能出现“烧流现象”。第一波熟料出窑需50分钟左右，起初窑前明亮而出窑熟料较少是因为窑内在挂第一层窑皮。熟料出窑时，因其结粒较大，并可能有发粘现象，要注意调整篦冷机速度及其用风量。
待窑况和分解炉状态稳住之后小幅增加拉风、提窑速、加喂料量，每次调整后应稳定一段时间（窑况好5分钟左右，窑况差适当延长）再进行下一次调整。挂窑皮期间禁止跑生料、黄心料、结大块以及“烧流现象”。挂窑皮期定为3～4个班，投料量稳定在320～350t/h，窑速为3rpm，并根据情况，喷煤管由外向里来回小幅移动。注意调节喷煤管火焰，使火焰活泼有力、顺畅，不扫窑皮、不触料。注意窑烧成带筒体温度分布情况，尽量控制主窑皮厚度在200～300mm，长度在26m左右。在主窑皮挂上后逐步增加窑速和投料量。
D、正常煅烧正常煅烧时，窑中控及窑头根据各自的岗位工作重点开展工作。窑中控注意稳定控制各项参数，密切观察其变化，并参考入窑生料、出磨生料、熟料成分以及窑况，理顺操作思路，合理控制分解炉温度，稳定窑况。
正常投料控制参数：投料量380t/h，提升机电流270～280A，C1出口负压5200±100Pa、出口温度300～310℃，分解炉温度890～900℃，烟室温度1100～1150℃，窑速3.8-4.0rpm，窑电流700～800A，头煤12.0-13.0t/h，二次风温1100℃左右，窑头负压50～80Pa，篦冷机一至三段篦速分别为10～13次/min、14～16次/min、15～18次/min，链斗机电流89～92A。
E、来料不稳定的处理
在正常生产中，生料喂料量都是有波动的，但波动幅度较小。但当设备出现一些问题时，易出现生料下料较大的波动幅度。在这种情况下要求中控员要勤观察、勤调整，还要有一定的预见性。根据入窑提升机的电流变化来判断物料的多少，预先做出应对处理措施，以减少对产量、质量以及设备的不利影响。
(1)当来料较少时，适当把喷煤管往外退一些，关小高温风机风量（与产量匹配），减少分解炉和窑头的喂煤量（头煤主要视窑况而定），控制好窑尾温度和分解炉的温度，并适当降低窑速。如不及时采取措施就会使窑尾温度急剧上升，分解炉、旋风筒的温度也会很快升高，造成旋风筒或下料管道的粘结甚至堵塞，窑尾烟室和分解炉也容易结皮。
(2)当来料较多时，旋风筒出口及分解炉温度、窑尾温度会很快下降，窑头会有冲料预兆出现，此时应适当降低窑速，减少喂料量，开大高温风机，伸进喷煤管，提高窑尾和分解炉温度（注意CO浓度，如大于%则说明尾煤燃烧不充分，尾煤就不应供给过多），加强物料的预烧效果；并适当加头煤，但不能过多，否则会造成还原气氛，使窑内温度更低。当窑主传电机电流下降较快时，要果断降低窑速，增加头煤，使之恢复正常。当窑内工况好转稳定后（约小时后），才能进行加料，各项操作恢复正常。注意：不能一边加产量，一边减头煤，否则易引起窑况不稳定，应在加产量后，待窑各项参数稳定，窑况稳定了，才可一次～1T/H的撤头煤。
F、保温及冷窑操作保温操作：停拉风、全开三次风阀、烟室缩口捅灰孔，辅传间隔转；篦冷机冷却后逐步关闭冷却风机，Ⅰ段风机间隔转，直到完全冷却；3～5小时后一次风机间隔开机，直到煤管冷却。
冷窑操作：（1）强制冷窑：主传连转（大面积红窑时禁止）或辅传连转、大拉风（烟室负压100～300）、关闭三次风阀（无需冷三次风管时），打开窑门。（2）、自然冷窑：辅传连转2H后，辅传间隔转、自然抽风、关闭三次风阀（无需冷三次风管时）
G、止料停窑操作
正常止料停窑操作：先止尾煤，再止料，待料全部入窑后，逐步降低高温风机拉风、降窑速，逐步减头煤。待窑空烧（5～10min）后，停窑挂辅传，止头煤。篦冷机在停窑后，拉空熟料才停止。停窑后注意冷却篦板和喷煤管头部，在喷煤管头部冷却后停一次风机（3～5小时），在篦板冷却后先停5～9室风机（～1小时），逐步停4室、3室、2室风机及1室部分风机，1室空气梁风机在2～3小时后可间隔开停，5705、5704风机在3～5小时后可间隔开停。根据停窑目的指挥岗位工调整三次风阀和转窑，并按顺序停止其它设备。煤磨在头煤仓较多时停机。非正常止料停窑操作：根据问题的不同和紧急程度，采取不同的措施。总的一个原则是紧急情况下，先停出现异常处的设备，并充分考虑到异常问题波及影响的范围，在尽短时间内停止或调整控制好“影响范围”内的设备，并止料停窑。
H、气体分析仪的判断
预热器气体分析仪的控制范围：
O2含量：3～4％、CO含量：0.1％以下、NOx含量400～500ppm
高温气体分析仪的控制范围：
O2含量：2～3％、CO含量：0.05％以下、NOx含量700～900ppm
五、异常情况操作
注：各种异常情况的操作或处理都应及时向管理人员汇报
1、熟料中的f-CaO偏高
A、原因：生料成份偏高（KH高，n过高，熔剂矿物过低），生料不均匀，生料细度过粗，煤发热量不均匀，分解率偏低，头煤使用过少等。
B、措施与办法
（1）将投料量及窑速适当降低些，先稳住质量。
（2）如火焰细长，窑烧成温度不足，可将火焰调节粗大,提高火焰温度。
（3）若分解率偏低，将分解率适当提高（分解炉出口温度提高）。
（4）若因烟室负压偏低，导致f-CaO偏高时，则检查烟室缩口处结皮情况，及时清除。
（5）若头煤过少，易结大蛋，中部生烧，将头煤使用量增加些。
（6）若因掉窑皮而导致f-CaO偏高，则将窑皮挂平整些，杜绝掉窑皮，稳定头温和炉温。
（7）若因煤粉燃烧不完全时，是将中心风开大些，旋流风开大些。
（8）窑内通风不畅时，将三次风阀关小些。
（9）火焰不顺畅，出现还原气氛时，将总风拉大些（开大高温风机液耦）
（10）若因料层过厚结粒过大导致f-CaO偏高，则将窑速开大些。
（11）若煤粉细度、水分较高时，则适当降低。
（12）头煤使用量过多时,减少头煤。
（13）熔剂矿物较高，结粒较大时，将分解炉温度降低些，窑速提高些。
（14）若饱和比料高，结粒细小，则窑速适当降低，投料量降低，分解炉温度升高些。但如果饱和比过高（＞0.930），就不能过分追求f-CaO合格把炉温控制过高，既要努力降低f-CaO，又要防止出现预热器堵塞等问题。
C、以上原因及措施不能单一而论，f-Cao偏高可能是多种原因共同产生的，或一种诱因引起多种现象，并相互作用形成恶性循环造成f-CaO不能控制，因此对问题要深入分析，找出根本原因，有针对性地采取措施才能解决。另外可采取的措施有多种，也要认真分析并充分预计各种措施达到的效果，根据情况决定采取的方法。2、高温风机跳停（以及其它原因引起的窑尾、预热器系统突然出现无负压的情况）。
由于电气或机械原因，高温风机突然出现停机、跳闸的现象或余热发电控制的窑尾、窑头主管道阀门突然关闭的现象，对人员及窑的安全有严重影响。:
A.现象及其危害
(1) 预热器各级筒人孔门、捅灰孔和窑门等处会突然冒正压（仪表无显示或为正压），窑内回火（煤粉在窑头罩内燃烧，看火电视上发白）, 容易造成烧坏设备和烧伤现场人员；
(2) 因预热器无负压，预热器易塌料，窜入窑内，将物料推入篦冷机, 容易造成篦冷机和链斗机负荷和温度突然加剧、上升出现设备或工艺事故；
(3) 窑头收尘入口温度急剧上升，容易造成收尘滤袋烧坏；
（4）煤磨及其收尘入口温度急剧上升，容易造成煤粉燃烧爆炸.
B.现场人员注意的问题
(1) 现场人员在发现异常时，应立即远离气体正压的地方,不准站在顺风的地方,以免高温气体、物料烫伤.
(2) 组织各岗位人员、电工人员检查电器线路和各设备，及时断电和脱开事故电源,避免事故扩大。
C.窑中控员采取的紧急措施(按顺序进行，在短时间内完成)：
（1）止料、止尾煤
（2）止头煤、降窑速至1rpm（通知准备停窑挂辅转，全开三次风阀）。
（3）关闭C1平台斜槽电动插板; 通知煤中控迅速关闭煤磨热风阀，全开冷风阀;
（4）全开窑头收尘的冷风阀，开启多管冷却器风机，视情况控制窑头废气风机。如篦冷机压力异常，链斗机电流异常，应采取果断措施立即停机，并通知机电人员、岗位工检查设备情况。如是余热发电控制的窑尾、窑头主管道阀门突然关闭的现象，应及时降低高温风机和头排风机的拉风。
（5）通知相关人员查清风机跳停（或其它事故）原因，抓紧时间恢复。
（6）高温风机恢复运行后（预热器各级筒有负压），通知预热器工检查各级筒锥体和下料管是否畅通，各岗位检查设备情况 。如不能及时恢复，应按停窑操作，逐步停止各台设备。
（7）一切正常后点火、升温、投料。
3、窑系统突然停电后（中控不能控制时）应采取措施
A、通知相关岗位 。
（1） 预热器工手动关闭C1平台斜槽电动插板。
（2） 窑尾岗位工关闭生料库下料手动插板和流量阀，关闭增湿塔阀门。
（3） 电工送保安电流，辅转连转。开启篦冷机冷却风机。
（4） 煤磨磨机工关闭煤磨热风阀，打开冷风阀。
（5） 先关闭窑头收尘进风的风阀，再根据温度适当开启。
（6） 利用保安电流，开启窑头一次风机或事故风机。
（7） 通知岗位人员和机电工检查所有设备。
B、窑中控人员检查系统数据是否丢失，若丢失，及时恢复。
C、系统恢复后检查各台设备阀位。
4、预热器堵塞
A、堵塞的原因：温度烧高、结皮、塌料、掉异物（挂片、浇注料）、翻板阀卡死等
B、堵塞的前兆和现象：负压异常波动，锥体负压迅速下降直至为0；温度异常，下级筒或分解炉温度迅速上升，不可控制，而下料管温度却下降等。
在发现有以上前兆时应立即通知预热器工进行检查，确认情况是否为假象。
C、发现确认堵塞后采取的措施：
（1）立即止料（料回库）、止尾煤；
（2）适当降低拉风（但要保证C1出口负压1500Pa），逐步降窑速，挂辅传间隔转窑（下雨时连转）；
（3）通知窑班长及其他岗位工立即到现场；
（4）密切联系现场，如时间所需不长（1小时内），可不停各辅机设备。如堵塞较严重，应及时将三次风阀全开，逐步停止各设备，辅传间隔转，在生料库存较多时通知生料磨停机。
注意：窑中控在堵塞后一定要保持清醒的头脑，不可盲目乱了方寸，应将各设备按要求、顺序停机，并通知相关人员（包括机电）到现场。如时间较长，窑头工应根据设备情况安排检修。
5、篦冷机跳停的处理
A、Ⅰ段跳停，逐步降窑速，如五分钟未能恢复，立即先停窑后止料，挂辅传；
B、Ⅱ段跳停，逐步降窑速，降Ⅰ段篦速，如十分钟未能恢复，立即先停窑后止料，挂辅传；
C、Ⅲ段或破碎机跳停，逐步降窑速，降Ⅰ、Ⅱ段篦速，如十五分钟未能恢复，立即停窑止料；
6、其它设备故障
A、非必须立即停窑的设备出现故障时，窑头工和窑中控应密切联系，督促现场岗位人员及机电人员尽快恢复正常运行或启用备用设备。如不能在要求时间内恢复正常运行，并对窑系统安全运行可能有较大影响时，应及时向管理人员汇报相关情况，请示停窑与否。
B、如发生的设备故障对窑系统安全运行已造成较大影响，窑中控应密切联系窑头工，督促现场岗位人员及机电人员迅速恢复正常运行。如不能在较短时间内恢复运行的（可能只有几分钟时间），应立即向管理人员汇报相关情况，并及时停窑，避免事故扩大。
C、如发生的设备故障对窑系统安全运行已造成严重影响，窑头工应密切配合窑中控，果断停窑，避免事故扩大。并立即向管理人员汇报相关情况，同时组织和督促现场岗位人员及机电人员尽快恢复设备的正常运行和窑的正常生产。
7、红窑（或筒体温度高）
A、红窑（或筒体温度高）的原因：①耐火砖质量差或砌筑质量不过关，主要出现在新更换的砖开始使用1个星期内；②到了耐火砖的使用寿命，砖体剥蚀严重；③操作窑况不稳定，窑内温度波动大，窑皮频繁掉落引起砖体严重剥蚀；④火焰调整不当，火焰短，出现触料、分叉、偏向等扫窑皮烧砖现象；⑤窑前（烧成带）温度过高，出现烧流、结大块现象，引起砖体严重剥蚀；⑥生料成分波动大，液相量过高或过低，引起窑皮、砖体严重剥蚀。
B、红窑（或筒体温度高）按性质分可分为掉耐火砖红窑和耐火砖未掉红窑（但≤5㎜），按位置分可分为烧成带红窑和过渡带红窑，按大小可分为大面积红窑和局部红窑，应针对不同的情况和原因而采取措施。
C、处理措施：
（1）出现红窑（或筒体温度高）的现象，首先应查清原因，如是操作不当或火焰调整不当，应立即纠正，如是成分的原因，应立即通知质管部改进，同时根据红窑（或筒体温度高）的位置、面积及程度采取补救措施，并联系相关岗位人员密切关注，要求现场人员及时调整风机或压缩空气位置，进行外部冷却。
（2）如是大面积红窑（＞550℃，砖已掉落），不论位置，都必须立即止料、止煤、停窑，向管理人员汇报，并准备采取强制冷窑措施。如过渡带局部红窑（砖已掉落），经过采取措施仍不能补挂上的，或红窑正在引起局部胴体变形（红窑处轻微向外突出），也应及时止料、止煤、停窑。
（3）烧成带红窑（或筒体温度高）。①如是局部筒体温度高（＜500℃），说明砖并未掉落，只是较薄，可适当降低1rpm窑速，调顺火焰，稳定烧成温度，按正常操作即可逐步挂上窑皮；②如是局部红窑（＞550℃），说明砖已掉落，但面积在1～3匹砖以内，只要操作适当还是可以补挂上比较牢固的窑皮。窑速降低至1rpm，降产量、调顺火焰，烧成温度偏低控制，拉风适当偏大（O2含量4%），逐步可挂上窑皮；③如是大面积胴体温度高（＜500℃），但未掉砖，可降低窑速至1rpm，调顺火焰，稳定烧成温度（稍低些），拉风适当偏大，按正常操作逐步挂上窑皮。
（4）过渡带红窑（或筒体温度高）。①如是局部筒体温度高（＜500℃，砖未掉）的情况，可降低1r/min的窑速，降产量，调长火焰，加头煤（～1T/H），稳定烧成温度（偏高控制）和分解炉温度（偏低控制），增加窑内通风，逐步挂上一层辅窑皮；②如是局部红窑（＞550℃，砖已掉落），但面积在1～2匹砖以内，仍可做一下努力（但不易挂牢固）。窑速降低至1r/min，降产量，调长火焰，加头煤（～1T/H），稳定烧成温度（偏高控制）和分解炉温度（偏低控制），增加窑内通风，逐步挂窑皮。但经过努力仍不能挂上窑皮，应考虑止料停窑；③如是大面积筒体温度高（＜500℃），但未掉砖，可降低窑速至1r/min，调长火焰，加头煤（～1T/H），稳定烧成温度（偏高控制）和分解炉温度（偏低控制），增加窑内通风，逐步挂窑皮。
（5）任何情况下，窑筒体温度异常时，班长必须密切联系中控员并关注现场情况，一是研究处理方案，二是组织现场相关人员在外部采取措施。
8、结圈的处理
结圈分为前结圈和后结圈两种，主要因为窑速较慢、火焰过长或过短、分解炉温度控制过高及生料溶剂矿物过多的情况下形成的。
(1) 烧成带结圈的处理。当前结圈不高时，对煅烧操作影响不大，但会增加烧成的料层厚度，延长物料在烧成带的停留时间；当前结圈比较高时，会对窑况或热工制度产生较大影响，引起窑内通风变差，火焰不顺畅且火焰的形状不好；大块熟料也不易滚出，容易砸坏窑皮，等等。处理时，只要调整喷煤管，使高温集中在结圈的位置，提高烧成温度，就可以逐步将结圈烧掉。
(2)过渡带热端结圈的处理。过渡带热端结圈会影响整个系统的通风、产量及质量，处理时通常要采用热烧法或冷热交替法。热烧法就是调长火焰，增加头煤提高烧成温度，提高分解炉温度，增加窑内通风（关小三次风阀），煤管伸入窑内，逐步将结圈烧掉（反之操作为冷烧法）。冷热交替法就是热烧2h左右，再改为冷烧2h，使结圈处的温度产生变化，结圈逐渐垮落。
（3）过渡带冷端及后部结圈的处理，只有采取冷热交替法处理，并且先减喂料量(为正常喂料量的80％左右)，采用快窑速，直到把圈烧垮为止。注意垮圈后往往圈后的很多生料粉，会迅速涌向烧成带，这时应将喷煤管伸入，火焰偏短控制，增加头煤，减慢窑速，适当提高排风，让火力强度集中在烧成带，以尽量避免冲料。
9、无尾煤及预热器窑的煅烧方法
因电气或机械原因，造成无尾煤及尾煤供应不上时，如果处理时间不长（3小时内），可采取烧预热器窑的办法进行过渡，减少停窑时间，避免对窑内耐火材料的剥蚀。
烧预热器窑就是不对分解炉供煤，只发挥预热器的作用，让物料在窑内进一步预热、分解，煅烧成为熟料。因生料入窑分解率只有10%左右，并且二次风温低，所以窑内负荷较大，对投料量、拉风、窑速等相关参数要求与正常煅烧时区别较大。
烧预热器窑控制参数：投料量为正常喂料量的30～35%（即120～150 T/H），C1出口负压控制在2000～2500 Pa，窑速1r/min，头煤为正常喂煤量的120～130%（即14～16 T/H），并适当调小三次风阀。降低篦冷机篦速，尽量提高二次风温。保证头煤的充分燃烧，防止窑后部结圈。
10、窑内结球的原因及处理措施
窑内结球主要形成原因有：生料成分波动，液相量过多；喂料不稳定，导致窑尾、分解炉温度时高时低，难以控制；设备故障率高，频繁停机；原、燃材料中，硫、氯、碱等有害成分含量较高；煤粉质量波动大，燃烧不充分；操作人员疏忽，温度控制不当或长时间低窑速运行等。窑内结球可采取以下措施加以预防和处理。
(1)预防措施。第一，可选择合适的配料方案（高KH、高SM、中IM），稳定生料成分。第二，尽量选用含有害成分物质较低的原燃材料，加强燃煤的均化，降低煤粉细度和水分，加强风与煤混合，避免煤粉过粗而引起的不完全燃烧；第三，严格规范操作，稳定热工制度，避免操作不当引起结球。
(2)处理措施。若窑内已经形成料球，应对成球的原因进行分析，找准原因，对症下药。操作上应适当增加窑内通风，使火焰顺畅，增加窑头用煤（须保证煤粉的完全燃烧），并适当减少喂料量，适当降低窑速。等料球到窑前后，再降低一些窑速，用大火在短时间内将其烧垮或烧小，尽量避免进入篦冷机，以免发生堵塞或砸坏篦板，但此时应特别注意窑皮的情况。如大料球滚入篦冷机内，中控员和现场人员必须密切关注篦冷机各段情况和破碎机情况，如出现卡住的情况应及时采取措施进行处理，严重时停机处理，防止事故扩大。另应加强窑系统温度的控制，避免后面的料球接二连三地出现。
11、飞砂料的形成及处理措施
飞砂料形成主要有以下几个方面原因造成。①是原料配料不当，硅率SM偏高，铝、铁含量低或KH过高，致使在煅烧时液相量偏低，液相黏度增加，从而形成飞砂；②是有的校正原料易烧性差，也易形成飞砂料；③是窑内煅烧温度不足，火焰调整过长，分解炉温度不稳定，煅烧生成液相量偏低，熟料结粒差形成飞砂料；④是冷却机操作控制效果不佳，而形成飞砂料。当出现飞砂料时，退出喷煤管，适当增加头煤，提高烧成温度，关小拉风量，适当缩短火焰，可适当降低产量、窑速，并降低控制窑尾温度，减弱物料的预烧效果，使物料液相量在烧成带来形成，增加熟料结粒效果。如是生料成分不适宜造成飞砂料时，可通知质管部优化配料方案，提高煅烧时的液相量，为熟料结粒创造条件。
来源：水泥资料
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